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INDICADOR 3: Reducción de los tiempos medio de reparación del 45%

  • METODOLOGIA DE OBTENCIÓN DE DATOS
    • Las siguientes estadísticas fueron recopiladas mediante el acceso a los entornos de producción de los clientes que se prestaron a éste estudio.
    • Nuestros productos cuentan con un LOG de transacciones, una bitácora a partir de la cual es posible tomar mediciones previas a la partida y uso de nuestros productos, y con ello medir la evolución que con el tiempo se consigue.
    • Por cuestiones de confidencialidad, no especificamos en qué cliente, centro de reparación o planta se produjo cada dato recolectado.
  • CALCULO DEL ESTADO ANTES DEL USO DE NUESTRO PRODUCTO
    • La recopilación de las mediciones relacionadas a la reducción del tiempo medios de reparación previas a la implementación de nuestro producto, se basaron en 3 fuentes:
      • Planillas elaboradas de manera manual (hojas de cálculo) y su comparación contra la hoja de asignación de tareas en taller.
      • Seguimiento del número de orden de servicio de un ERP u orden de trabajo propia del taller (en los casos en los que fue posible).
      • Análisis de los tiempos medios de reparación por tipo de componente y/o tipo de tarea (recopilación manual de tiempos en base a formularios impresos o planillas de cálculo).
  • TIEMPO DE USO EN LA BASE DE CLIENTES
    • Meses de USO: 380
    • WO procesadas: 1.244.580
    • Tareas programadas: 19.913.265
    • Controles de calidad (checklist): 842
    • Plantas/Talleres: 21
    • Usuarios: 750
    • Planificadores: 18
    • ERP integrados: 4
  • MEJORA OBJETIVA
    • Reducción de los tiempo medio de reparación del 45%
      • Disminuye o elimina los tiempos muertos.
      • Disminuye o elimina el uso de horas extra.
      • Disminuye el costo directo por reparación.
      • Aumenta la productividad general del taller.
      • Optimiza la necesidad y dedicación de técnicos y turnos.
      • Incrementa el tiempo de uso activo de cada equipo.
  • FUNCIONALIDADES DE NUESTROS PROUCTOS QUE APORTAN DE MANERA DIRECTA EN TAL MEJORA
    • El “taskscheduler” como motor de planificación optimizada del orden y secuencia IDEAL para que, la colaboración de los diferentes técnicos que intervienen ante cada reparación, sea lleva a cabo de la manera más eficiente posible, eliminando los tiempos de espera improductivos mediante una asignación organizada y fluida de tareas, y con ellos los tiempos generales de cada flujo de tareas de cada reparación sean reducidos al mínimo posible.
    • La herramienta “redes de tareas” es el esqueleto que permite definir cada flujo de trabajo necesario para cada reparación. Con ésta herramienta, cada parte que ingresa para reparación, es automáticamente identificada y su flujo de reparación es claro y conocido por todos los intervinientes en el taller, mejorando la productividad individual de cada técnico al máximo, con una tendencia de Idle time hacia un ideal = cero.
    • La flexibilidad de la herramienta WebChecklist, que permite crear formularios de manera dinámica y a partir de ellos, realizar validaciones, tomar mediciones al momento de realizar reparaciones. Tal herramienta es el complemento ideal que permite alertar o frenar un flujo de trabajo de una reparación, si las condiciones de borde son perforadas. Web Checklist otorga eficiencia y control en el taller, y ello impide errores evitables que resultan en duplicación de tareas y tiempos muertos, además de demoras que generan incumplimientos.
    • Las herramientas visuales “tablero de la tarea” “tablero de la WO” puestas a disposición del técnico, permite que el mismo tenga enfrente de su mesa de trabajo, los estándares definidos por el fabricante ante cada reparación, pueda descargar videos tutoriales e imágenes que le permitan maximizar su eficiencia, eliminando dudas técnicas y pérdidas de tiempo en búsqueda del soporte adecuado, impactando de manera de manera directa en el tiempo total de la reparación.
    • El “módulo de pedido en línea” evita errores en el pedido de repuestos, evitando la improductividad asociada a las demoras al momento del reemplazo de una parte dañada, y por consiguiente la extensión de la duración de la tarea en marcha.
    • El “módulo de gestión de contenedores” que organiza las partes resultantes del despiece colocándolas en contenedores etiquetados con QR, evitando demoras e improductividad al momento del armado durante la reparación.
    • Los widgets creados por cada usuario en base a su preferencia, dotan al operario de la información que considere más relevante y con ello mejore su productividad.